Prenant l'industrie automobile comme exemple, le perçage de trous profonds est souvent le principal moyen technologique dans le traitement des trous, et le traitement des trous est souvent un processus important dans la chaîne de production automatique de pièces clés de l'automobile. En raison de l'existence d'erreurs systématiques et aléatoires, la qualité et l'efficacité du forage professionnel de trous profonds sont grandement affectées. La technologie de compensation d'erreur de forage profond est devenue la technologie de base du développement d'une telle ligne de production automatique.
Du point de vue de la manière de générer des micro-déplacements, il existe deux manières de compenser l'erreur de perçage : l'une consiste à utiliser des mécanismes spéciaux, tels que le type excentrique et le plateau cyclique ; l'autre consiste à utiliser la déformation élastique de la tige de coupe ou de la pince de coupe, telle que le type de filetage différentiel et le type de pince de coupe élastique.
Il existe de nombreuses liaisons de transmission mécanique dans le mode de compensation, et la possibilité d'erreur est grande, de sorte que l'application dans la compensation de précision est limitée. Le problème est le suivant : afin d'éviter les vibrations dynamiques lors de la coupe, il est nécessaire d'améliorer la rigidité du joint, de sorte que la force motrice du mouvement d'avance est augmentée en conséquence.
La déformation élastique de la barre de coupe peut être divisée en deux types : l'inclinaison de l'axe de la barre de coupe par rapport à l'axe de la broche (comme le type de filetage différentiel) et le déplacement (comme le mécanisme à parallélogramme). Sa caractéristique remarquable est qu'il existe une liaison élastique entre la broche et la barre de coupe. Généralement, le porte-outil élastique est entraîné par le bloc incliné pour produire une déformation élastique, de manière à réaliser la compensation radiale de la pointe de l'outil. En raison de la déformation élastique du porte-outil, non seulement la linéarité de compensation est meilleure, mais également la force motrice requise est beaucoup plus petite que la déformation de la barre d'outils, ce qui peut réduire la déformation inutile de l'ensemble du lien de transmission.